車方機(jī)加工零件時，車削的參數(shù)和走刀路徑是設(shè)定好之后通過數(shù)控系統(tǒng)傳遞給車床來進(jìn)行車削加工的，所以零件的加工質(zhì)量和效率重要影響因素的是數(shù)控車床的加工工藝流程。隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，加工質(zhì)量在提高，但在數(shù)控加工的工藝規(guī)范性的指導(dǎo)方面還是很缺乏的，從而產(chǎn)品質(zhì)量的一致性和穩(wěn)定性得不到保障,這一因素在一定程度上對數(shù)控車床的技術(shù)發(fā)展存在著制約，下面從數(shù)控車床加工的加工方法和工序選擇、線路制定、刀具安裝等幾個重要步驟對零件的工藝途徑進(jìn)行分析：


一、對加工零件的工藝分析要準(zhǔn)確

       1、加工零件圖紙的設(shè)計時，在尺寸的標(biāo)注上應(yīng)該以方便加工為前提，在圖紙上應(yīng)該使用統(tǒng)一的基準(zhǔn)并給出坐標(biāo)尺寸，這樣便于編程和協(xié)調(diào)各個尺寸。在手工編程時要計算基點坐標(biāo)和計算點，應(yīng)注意是否充分允許工件輪廓幾何元素的條件；自動編程時要所有幾何元素中定義，工藝性分析要充分考慮各個幾何元素的充分合理的特性。
　　
       2、零件的外形以及內(nèi)孔需要盡量采用統(tǒng)一的尺寸和幾何類型的刀具，并且盡量減少其更換刀具的次數(shù)。加工的零件質(zhì)量優(yōu)劣是與其輪廓形狀和圓弧半徑等相關(guān)，因此開槽內(nèi)圓角不能過小，因為有可能沒有相應(yīng)的刀具相匹配；需防止零件結(jié)構(gòu)性不好而產(chǎn)生的邊上應(yīng)力集中，從而零件的壽命受到影響。為防止工件因重復(fù)裝夾從而形成加工的兩個面的位置不對稱，我們在安排工藝上盡量的統(tǒng)一定位基準(zhǔn)。

二、采用適當(dāng)?shù)募庸し椒ê图庸すば?br/>　　
       1、在車方機(jī)加工中適合的加工方法是要保障加工精度和工件的表面粗糙度能夠達(dá)到設(shè)計的要求和標(biāo)準(zhǔn)為原則的。在選擇加工方法時要考慮零件的形狀、尺寸、熱處理各個技術(shù)要求，在能夠達(dá)到同一級別的加工方法中選出最高效、最適合的加工方法。同時我們在加工中也要根據(jù)實際情況考慮盡可能的降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)效率等因素。
　　
       2、在數(shù)控車床加工時，就要考慮一次裝夾時能否一次性的完成全部工序或者是大部分工序，工序盡可能的集中，這就需要先來分析圖樣中整個零件的加工中可不可以一次裝夾完成，如果達(dá)不到，要盡量減少裝夾的次數(shù)和刀具的更換次數(shù)。并且在劃分工步中，加工精度和加工效率兩個方面因素要重點考慮，在同一個工件的加工表面上順序是粗加工、半精加工、精加工，也可以所有表面粗加工、精加工分著進(jìn)行。

三、制定優(yōu)化加工路線
　　
       制定加工路線原則應(yīng)遵循：減少刀具空程時間并保障加工路線最短，無效的程序段要少；保障零件的表面精度和表面粗糙度；為了減少編程的工作量要簡化數(shù)值計算；在數(shù)控車床中有些點位控制只是對定位的精度要求高些，刀具的走刀路線不是很重要，因此類似這樣的車床是以空行程最短為走刀的線路，刀具的在軸的方向上的距離要確定。


四、刀具的安裝與編程的優(yōu)化
　　
       1、在刀具安裝時我們應(yīng)該考慮的最基本的準(zhǔn)則是盡量來統(tǒng)一工藝;在所有加工的表面上爭取能一次裝夾來完成;從而來充分發(fā)揮數(shù)控車床的效能。當(dāng)加工的零件數(shù)量不是很多時，在數(shù)控加工中對夾具提出了基本要求：一是應(yīng)該保障坐標(biāo)方向和夾具的坐標(biāo)方向彼此間相對的固定；另外也要關(guān)注機(jī)床的坐標(biāo)系的尺寸與零件之間的關(guān)系。從而來節(jié)約生產(chǎn)費用和節(jié)省生產(chǎn)準(zhǔn)備時間。

       2、由于數(shù)控車床的工序內(nèi)容比較復(fù)雜，因此它能夠完成復(fù)雜的工作任務(wù)。編程上改進(jìn)工步是提高加工效率的重要因素，因此應(yīng)充分考慮好加工工序中的路線、對刀點、換刀點以及原點、車削參數(shù)、編程說明等。

       龍口市藍(lán)牙數(shù)控裝備有限公司專注數(shù)控車床的研發(fā)制造20年，多年的實踐中總結(jié)出數(shù)控加工中的工藝優(yōu)化都不是理論或者是憑空想象的，是來源于廣大使用客戶的積極反饋，以及我們在工作實踐中對不足方面的記錄、整理、歸納、分析、總結(jié)研究，從而得到優(yōu)化改進(jìn)的工藝流程。歡迎您來電咨詢，我們將竭誠為您提供解決方案。24小時客服電話15963530678。

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